铝合金铸件常见的铸造缺陷及X-ray的应用

常见的铝合金铸件缺陷：

铸件缺陷一气孔，是存在于铸件表面或内部的孔。形状可能为圆、椭圆、或不规则形状。也有可能是N个气孔集合成气团。扼流孔的形状不规则，表面呈现粗糙。气穴是铸件表面上的凹槽，表面呈现光滑。表面上的孔可以通过目测看到，铸件内部的气孔只能在锯切或者加工后发现，隐蔽性强。

有以下几个原因：

1、烤模时间过短，导致模具温度较低，铝水通过浇注系统冷却太快；

2、其次模具设计问题，存在排气设计不良的可能，致使排气不良；

3、涂层不好，排气本身不好，甚至气体本身挥发或分解；

4、模具型腔的表面上有孔和坑，将铝水注入孔和坑后，气体快速膨胀并压缩，形成阻塞孔；

5、模具内腔表面被腐蚀且未清洗；

6、砂芯存放不当且使用前未进行预热；

7、脱氧剂不良，剂量不足或操作不当等。

铸件缺陷二缩松，缩松是铸件表面或内部存在的一种粗糙的表面孔。细缩孔是许多分散的小缩孔，即缩孔，缩孔或缩孔处的粗大晶粒。它通常发生在铸件的流道附近，冒口的根部，厚壁部分，壁厚过渡部分以及大平面的厚薄部分之间。

有以下几个原因：

1、模具的工作温度控制不满足定向凝固的要求；

2、涂层选择不当，不同部位涂层厚度控制不佳；

3、铸件在模具中位置的设计不当；

4、浇注冒口设计的不当设计无法实现足够的进料；

5、铸造过程中温度过低或过高。

铸件缺陷三渣孔。炉渣孔是铸件中的开孔或黑洞。孔完全或部分充满熔渣。形状不规则，难以发现小熔剂中的炉渣夹杂物。去除炉渣后，出现光滑的孔，通常分布在铸件中。在该位置的下部，靠近内流道或铸件的死角处，氧化物炉渣主要分布在铸件表面上的网状结构中。在内流道附近的铸件，有时呈薄片状，或不规则的云层起皱，或形成薄片夹层，或以簇状的形式存在于铸件内部，破裂时常从夹层处破裂，并且其中的氧化物是铸件裂纹的根本原因之一。

形成原因：渣孔主要是由合金熔炼过程和浇注过程（包括浇注系统设计不当）引起的。

模具本身不会造成渣孔，而金属模具是避免渣孔的有效方法之一。

X-ray在铸件缺陷中的应用：

X-ray检测是一种无损的内部缺陷检测方法，它能够快速高效地对铝合金重力铸件进行内部质量检验，是确保铸件质量的关键手段之一。X-ray检测的基本原理是，X-ray能够透过铝合金材料而引起差异化的吸收，从而显示出铸件内部存在的各类缺陷，如气孔、缩松、夹渣、热裂纹等。通过对X-ray检测结果的图像处理和分析，可以实现对缺陷的定量化评价。X-ray检测具有检测速度快、内部检验和无损检测等优点。X射线检测技术已成为铝合金重力铸件生产过程中确保质量和过程控制的关键手段之一。